无锡市鹅湖校直机厂(原国营无锡县校直机厂)始建于上世纪八十年代,迄今已有20多年的历史,本厂专业生产各种校直机系列、冷拔机系列、轧尖机系列、拉丝机系列及其配套辅助设备!网站地图    关注我们:
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常见问题

  • 冷拔拉管机,矫直机在型钢生产中的应用缺陷及解决方法
    2019-01-08

    型钢矫直过程中最常见的缺陷有成品弯曲、扭转、波浪、矫伤等,在实际生产当中,主要采取以下相应措施予以解决。 (1)成品弯曲。弯曲又分为上下方向弯曲和左右方向弯曲,按照要求,型钢每米弯曲度≤3mm,总弯曲度≤总长度的0。3%,超出此范围即为不合格材。经过长期生产实践,分析矫直后的钢材产生上下弯曲的主要原因一是上下辊系压力分配不合适,二是上一、二辊压力分配过小,没有超过钢材本身的屈服极限,使得钢材被矫后仍然保持原有的弯曲程度,对此采取的相应措施为调整上五辊压力分配关系,同时增加上一、二辊的压力分配,增大矫直机矫直力。钢材产生左右弯曲的原因主要是矫直孔型错位,采取措施为调整上下辊系的孔型,使其完全对正。 (2)成品扭转。矫直后钢材产生扭转的主要原因为上辊系压力分配偏小和矫直孔型错位。对此,采用的措施有适当增加上辊压力值,并勤观察上下辊系孔型对正情况,避免产生错位。 (3)成品波浪弯。波浪弯分为型钢的腰部波浪和腿部波浪两种。产生腰部波浪的主要原因有:相邻矫直辊工作直径相差太大;矫直孔型加工不精确使矫直辊不圆或装配间隙过大,矫直辊转动过程中出现跳动;上辊系压力分配不合理。对此,通常采用的措施有:检查矫直辊使用情况,确认各辊直径偏差,适当调整矫直辊位置或直接换下不符合要求的辊,同时对上辊压力进行重新分配调整。产生腿部波浪的主要原因是矫直辊孔型错位和轴向窜动大,一般采取的措施为重新对正矫直辊和检查设备安装是否符合工艺规范,以消除轴向窜动。 (4)成品矫伤。矫伤即因矫直过程使成品钢材表面质量不合格的情况。钢材产生矫伤的主要原因有矫直孔型磨损量大,没有及时更换,使钢材表面质量变差;矫直辊接触钢材的表面粘有异物(如钢渣、粘皮等),矫直过程中压入钢材表面,钢材产生表面结疤缺陷;矫直辊孔型错位,在钢材表面产生明显矫直痕迹。为避免矫伤缺陷,采用的措施有及时更换矫直辊、勤检查辊面是否有异物,勤对正孔型等。

  • 矫直机的智能控制系统需求
    2019-01-08

    盛京棋牌官网为实现矫直机控制的自动化,就矫直机控制的自动化系统展开研究,该系统要求具备数据统计、板形自我识别和板形质量控制等功能,设计的目标是实现对来料板形判断和矫直工艺参数选取的自动化,最终用该系统来模拟板形矫直熟练工和质量控制专家的日常上作,完成板形检测和对板材质量的控制,将该模型统称为拉伸弯曲矫直机自动化控制系统。 拉伸弯曲矫直机自动化控制系统,需要满足三个功能。 1)板形检测功能:实时在线获取矫直机出入口板材的平直度信息。随着光学测量技术和图像技术发展,可以通过视频处理技术,从板材表面视频中提取板材平直度信息。 2)知识获取功能:获取并存储操作人员用于参数选择的经验知识。操作人员是凭借个人经验进行工艺参数选择的。随着各种人工智能算法的发展,可以利用人工智能算法将操作人员的个人经验以一定的数学形式表示,并建立知识库将这些数字化的经验知识存储起来。 3)参数选择功能:使用存储的经验知识,结合板形检测系统获得的板材平直度数据为待矫直板材选择一组最合适的工艺参数。知识库建立以后,根据一定的算法可以得到板材平直度和最佳工艺参数之间的映射关系,使用这个映射关系可以将不同的板材平直度映射到最适合该平直度的工艺参数。

  • 钢管精密矫直机矫直钢管过程中的问题和措施
    2019-01-08

    管材质量的一项主要指标是它的平直度。因此,提高钢管平直度不仅是用户的要求,也是钢管生产工艺所规定的。 钢管在两辊式矫直机上矫直的平面度较好。这种矫直机最主要的特点是矫直辊长,安装角度小。因此,钢管的每一断面在通过孔型时都能受到多次弹塑性弯曲。这样,钢管两端都能被矫直,这就是两辊式矫直机与多辊式矫直机相比而具有的优点。 两辊式矫直机在现代化的轧管机组中使用都很成功,尤其是矫直高强度轴承管和精密度高的钢管。毛管在带张力减径机或定径机中辗轧时,管端通常都产生弯曲,目前还不能有效地消除此种缺陷。在这种情况下,钢管冷却后用两辊式矫直机矫直是一种最有效的方法。不过,这种矫直机也有两个缺点: (1)只能保证壁厚系数X=D/S<15的厚壁管矫直效果好; (2)矫直过程中,钢管传动导板磨损太大。因此,在矫直X=4—12的厚壁管时,采用此类矫直机最为有效。 OBK1500×1型矫直机的工作机座由三个机架组成,机架的槽中有三个呈120度角布置的滑块支承着工作辊。每个滑块都配有径向、角度调整机构。工作辊由直流电机单独传动。为便于换辊的机座的横梁可用液压机构移开。支承矫直辊的滑块借角度调整机构能够转动。在滑块的上部有与螺杆配合的螺母。螺杆由两个蜗轮减速器的电动机构传动,传动机构固定在液压缸盖上。当矫直力超过名义值时,如被矫直的钢管因椭圆度大卡在孔型中时,液压系统能保证将滑块从钢管轴线上移开,于是螺母便在滑块座中自由滑动,因此可防止工作辊超负荷。 在一个滑块上装有两个角度调整扇形齿轮,这两个齿轮与齿条(主动齿条和从动齿条)相啮合。主动齿条在螺杆的推力作用下移动,螺杆的螺母固定在低速蜗轮减速器的齿轮上,与其相联的高速蜗轮减速器由法兰盘式电机带动旋转。齿条啮台间隙的选择和主动齿条返回原位均借助从动齿条实来现。 因被矫直的钢管从矫直机中出来对与水平面呈某一角度,所以出口辊道应有不大于3度的倾斜度。为保证钢管能顺利地进入矫直机,入口辊道也应按此倾斜度安装。 钢管在三辊矫直机上矫直时,由于三个辊子形成一个封闭式孔型,因此纵向和径向的弹塑性弯曲使钢管变直。在必要时,可在不改变侧辊角度的前提下,用精调上辊的方法实现接触面的调整。 钢管的规定压下量可以通过径面调整每个矫直辊来达到。 为了达到高精度,矫直的工艺过程如下。为预调好轧辊,可将直径与矫直管相同的一段非常平直的钢捧插入矫直机的定心垫中,然后利用径向、角度调整机构将矫直辊和钢棒间的间隙调整到最小而又均匀的程度。 为了检查矫直辊调整的准确性,用粉笔在工怍辊表面上面出一条纵向带,再将一根钢管穿过矫直机,根据粉笔印迹被抹掉的程度确定矫直辊与钢管接触的长度。肉眼检查钢管表面是否有明显的螺旋道。如果矫直辊与钢管的接触长度不够,可以采用下述方法之一或三种方法配合使用来达到所需值。第一种方法是增大压下量,即各矫直辊径向靠近;第二种方法是减小上辊的布置角;第三种方法是减小侧辊的布置角。在被矫直的钢管上发现有明显的螺旋道时,则通过减小压下量、增大上辊和侧辊的布置角来消除。 矫直机经最佳调整后可保证矫直精度不低于0.2mm/m。24小时后经复检证实,矫直管的高平直度没有变差。实践证实,钢管矫直的高精度稳定性随钢管屈服极限的下降而下降。这是因为那段钢管在矫直机封闭孔型内有一定的压下量,使钢管轴向弯曲变直,断面压缩。这种压缩量虽然不大,但对精度在1.0—1.5mm/m的一般矫直所须的弯曲变形而言是足够了。与此同时,钢管与矫直辊接触还会产生应力,若此应力值很大时会导致钢管在矫直辊中承受轧制。在一般矫直时这种轧制对钢管断面压缩的影响较小,这是因为调整时轧辊的移动量比较大的原因。同时,在矫直过程中引起的断面变形比调整移动量低几倍,所以不会影响调整精度,最终也不会影响矫直精度

  • 800mm辊式矫直机的用途性能和结构
    2019-01-08

    一、设备用途 用于矫直在挤压拉伸后的部分形状不合格的型材,该矫直机包括一组主校正轮系及两组辅校正轮系,可矫型材宽度800mm,高度420mm。 二、基本性能 800mm辊式矫直机,采用德国技术设计制造,有两根主校正轮轴及八套辅校正轮系组成,换辊采用单侧牌坊开合方式,十分方便,所有操作均采用液压马达或液压缸执行,方便可靠,所有元件均采用进口产品。对于大型工业型材而言,型材的校正是必不可少的,此种辊式矫直机是专为此种型材设计的大型、重载校正机。 主要技术要求及参数 矫直型材材料:铝及铝合金; 型材屈服强度:Max 350N/mm2; 型材宽度:Max 800mm; 型材高度:Max 420; 型材壁厚:2—12mm; 主校正辊工作宽度:Max850mm Min 100mm; 矫直辊中心距(可调):340—600mm; 矫直辊轴直径:150mm; 矫直轮材料:尼龙,夹布胶木,硬塑料; 安装总功率:75kw; 校正速度:1—50m/min(连续可调); 噪声:无负荷工作时,噪声低于85dB; 供电标准: 电压:3*400V±10%; 频率:50HZ; 信号灯电压:220VAC; 控制电压:24VDC; PLC控制电压:24VDC; 电磁阀电压:24VDC。 三、结构 该设备由一个用厚钢板焊接而成的坚固的底座,两个焊接结构牌坊和一个油箱泵站组成基本框架。两列牌坊中间有两个传动轴,分别装在置于牌坊窗口中的轴承座上,由两套液压马达带动,可正反向旋转并可无级调速,上传动轴、轴承座及马达在压下机构的带动下可以上下移动,下传动轴则通过垫板调整高度。 在两列牌坊的两侧壁上装有8套辅助校正轮,它们可以旋转以适应所有不同的型材形状,辅校正轮通过丝杆可以调节开口度,通过液压马达调整压下量。 电控箱直接吊挂在(或安装在)设备上,这样整个设备可根据现场情况移动,并且方便操作,所有操作按钮均装在操作面板上。 该设备由两个15KW的三相电机驱动,通过轴向柱塞泵及两个齿轮泵带动液压马达及其它执行件动作,柱塞泵通过控制单元直接驱动两个液压马达,液压马达通过行星齿轮减速器直接驱动校正主轴,由于不同的校正轮直径变化而引起的主轴速度控制,可以在操作面板上通过人机界面初步设定,更精确的同步则通过液压马达根据校正轮轮径的不同而自适应

  • 钢丝拉拔后的热处理
    2019-01-08

    由于钢丝的拉拔塑性变形是在室温下进行的,且钢丝拉拔过程形变量较大,所以随着形变量的加大,必然会发生冷加工硬化,即强度、硬度不断升高,变形抗力不断加大,塑性却不断下降.当形变量达到一定值后,硬化现象严重,金属无法继续进行冷加工变形,钢丝则表现为拉拔脆断. 被变形金属所能承受的最大变形程度而不发生脆断的数值,称为该金属的冷加工极限.显然,冷加工极限是衡量金属塑性的指标,对于冷加工,由于变形金属只发生加工硬化而无回复再结晶现象,在加工前必须考虑该金属的冷加工极限,冷拉极限值与金属的化学成分、组织结构和变形条件有关。在冷拉拔碳素铜丝中,当变形条件一定时,其冷拉拔极限主要与钢丝的含碳量和钢丝的组织结构有关,尤其以钢丝的金相组织影响较大,实践表明,低碳钢线材的冷拉极限极高,而中,高碳线材的冷拉极限取决于组织结构,一般说来,具有均匀的索氏体金相组织的原料钢丝冷拉极限最高,这是因为索氏体组织中渗碳体相和铁素体相弥散度较高,片层细,渗碳体极薄。冷加工时,金属晶体内位错数目随变形程度增大而不断增加,则其承受的冷拉拔变形能力愈好,即冷拉极限值愈高. 对钢丝进行适当的热处理,可以改变萁塑性和加工性能并保证拉拔过程的正常进行,进而达到所要求的成品钢丝最终性能,因此它是钢丝生产过程中的一道关键的工序。钢丝的热处理方式和种类很多,有退火、正火、等温淬火、回火、调质处理和形变热处理等。但是在中高碳钢丝的生产过程中,运用的比较多的是在铅液介质中钢丝的等温淬火热处理,以获得索氏体组织,故也称为索氏体化处理或铅淬火、铅浴处理。 铜丝热处理若按照它在钢丝生产一工艺流程中的位置和作用,可分为预先热处理,中间热处理和最终热处理三种: (1)为了提高热轧盘条的塑性,消除其组织的不均匀性,要进行拉拔和预先热处理。这是对钢丝原材料所进行的热处理。但并不是所有的原材料都要进行热处理,对于经轧制后采用控制冷却索氏体化了的线材,由f其组织均匀,冷拉性能好,不需进行预先热处理。再有,一般低碳铜原材料线材均不需要进行预先热处理。 (2)为了消除拉拔过程所造成的冷加工硬化现象,恢复钢丝的塑性,要进一步进行继续冷加工的中间热处理。一般中间热处理在钢丝生产过程中是必不可少的。 (3)为了确保成品钢丝的机械性能,进行钢丝的最终热处理

  • H型钢矫直辊的设计
    2019-01-08

    H型钢因其产品规格多,批量小的组产特点,决定了其矫直辊的设计必须考虑其共用性,有别于普通型钢采用的整体矫直辊,即对应每一品种各准备一套矫直辊。H型钢矫直辊设计包括两部分,第一部分为矫直辊片设计,第二部分为矫直辊片对应不同品种如何拼装成矫直辊。其中,第二部分设计对矫直质量的影响为甚,因为它是最终实现轧件的矫直,宽度的大小、圆角的匹配是否合适将直接影响产品矫直质量。在实际生产中,设计者更关心第二部分的设计,并有目的地进行利用。 1.矫直辊片设计 直辊片设计主要指以下几方面: (1)矫直辊片的厚度:厚度主要取决于矫直辊所用材料的抗拉强度及轴套预装时,轴套结构而确定。 (2)矫直辊片的直径:由矫直辊的上下轴中心距及被矫直产品规格决定。 (3)矫直辊片的圆角:圆角一般情况下比轧件圆角大1mm—2mm。 (4)矫直辊片材质选择:目前主要使用铸钢或球墨铸铁。 2.圆角的影响 矫直辊设计时圆角对矫直轧件的根部质量影响较大,严重时会产生根部裂纹,使腹板、翼缘裂开,使整支轧件报废。根部产生压痕,严重时会产生不连续根部裂纹。因此,设计矫直辊时,一般选择矫直辊圆角比轧件圆角大1—2mm。在生产中,调整工必须及时用圆角卡板,对辊片圆角进行检查,减少压痕产生,圆角磨损严重要及时修复。 3.辊宽的影响 辊宽尺寸对产品的矫直质量起着至关重要的作用。间隙配合,辊宽太小,矫直时,效果较差,要使轧件符合标准要求,必须加大压下量,增加能耗,同时轧件容易产生压痕,翼缘内并易超差。紧配合,辊宽太大,矫直时,易产生X腿(翼缘外扩),并易于H值增大。 4.辊宽对H值的影响 H值的增大与矫直辊辊宽、矫直压下量、产品的规格都有关系,实验发现矫直压下量和辊宽对轧件矫后H值的影响较为明显。通过比较发现,一般情况下间隙值1mm较为理想。但在实际生产中,同一系列,宽缘与中缘轧件,使用同样一套矫直辊矫直,宽缘与中缘的冷收缩量有差别,矫直时中缘与宽缘间隙值不一样;同样,同一规格,不同钢种的轧件,使用同样一套矫直辊矫直,冷收缩量也有差别,间隙值也不一样。 实际配辊时,如UF的水平辊辊宽在上限时,一般以窄缘的间隙值作为计算依据,防止H值超差;如UF的水平辊辊宽不在上限时,一般以宽缘、Q345的间隙值作为计算依据,主要的目的是控制高腿轧件内并外扩。 辊宽对翼缘内并外扩的影响 H型钢翼缘的内并外扩,直接影响到结构件的互相连接,轧件在轧制过程中,因上下表面存在温差,在矫直时,必须使其变为“H”型,实验发现对于B≥300mm的H型钢,矫直辊辊宽按正常间隙值配辊,内并不易于控制。通过实验,在矫直H350×350系列,H400×400系列时,配辊有意采用小间隙值0.5mm,来控制轧件内并,效果较好;但当UF水平辊宽处于上限时,H值展宽量加大,H值超差。为克服这对矛盾,采用不同辊宽配辊,即在主变形区矫直辊辊宽按正常间隙值配辊,以控制H值为主

  • 时效对冷拔珠光体钢力学性能分析
    2019-01-08

    高度冷拔珠光体钢丝有着广泛的应用,通常被用于高强度和要求有相当程度韧性的结构材料中,比如悬拉绳缆、轮胎支撑钢丝、工程弹簧等。已有研究表明,共析钢经室温大变形强化后,其抗拉强度高达5.7GP,比马氏体时效钢和形变热处理钢高出约1GPa,是现今所有材料中最强的金属材料之一,目前,对于大变形过程组织演变机制集中在大变形过程中渗碳体溶解的问题,通过Mossbauer谱测定发现在大变形过程中有大约20%—50%(体积分数)的渗碳体溶解,并通过场发射三维原子探针(AP-FIM)测定在4.2的真应变下大约有1.5%—2%(原子分数)的碳原子在铁索体中存在,过饱和固溶体在长时间保温过程中会发生脱溶析出细小沉淀物,沉淀物弥散分布于基体中,阻碍位错运动而产生强化作用。渗碳体的溶解并形成超饱和铁素体以。同时细小碳化物的析出将对铁素体再结晶以及位错的分布有很大的影响。 1.不同时效温度下力学性能及电阻的变化 拉拔珠光体钢抗拉强度高达2061.3MPa,屈服强度为1627MPa。473K时效退火后,抗拉强度以及屈服强度相对于时效前有很大的提高,但延伸率有所降低,随着温度的继续升高,抗拉强度和屈服强度降低,延伸率增加。在673K时,屈服强度相对于大变形态也有较大的提高,并且在此温度下,延伸率最大,表明673K时效获得的微观组织其性能达到一定的强度与韧性的平衡。 2.讨论 Wilson曾指出在低温下Cottrell气团形成能比碳化物的形成能还要高,相对于碳化物,Cottrell气团更加稳定。随着温度的升高,碳原子的活动能力加强,Cot-trell气团与位错间的作用将减弱。在低于473K时,Cottrell气团与位错间的作用保持稳定状态;但是温度升高到473K,TEM观察表明,碳化物已明显析出,碳化物的析出引起显微组织变化使得电阻与温度的关系偏离原来线性关系。 随着时效温度的升高,在473K出现屈服强度以及抗拉强度极大值,这一现象与473K时效时有极细小的碳化物析出于渗碳体/铁素体界面处对应。分析认为,珠光体钢大变形后渗碳体溶解,碳原子进入铁素体中形成过饱和铁素体或为了松弛位错应力偏聚于位错处形成Cot-trell气团,在一定温度下,如473K时,碳化物会在位错及晶界等高能位置处形核长大。由于碳化物是硬质相,而位错要越过碳化物需要一定能量,造成宏观抗力的增加,使得力学性能提高。 673K时效保温过程中,碳化物略有长大,铁素体未再结晶。可见在473-673K仅仅是碳化物继续析出和稍许长大的过程,且细小碳化物在界面处钉扎铁素体界面,使得铁素体界面难于移动不易再结晶长大,同时碳原子在位错处的聚集可以提高热稳定性,将减慢回复过程,使得铁素体基体再结晶困难。同时根据Orowan的理论,可知硬质相尺寸增加,其屈服应力减小,但是随温度升高,碳原子脱离Cottrell气团释放位错,过饱和铁素体中析出Fe3C,处于渗碳体与铁素体界面处的位错密度降低并使得内应力随之降低,当应力被松弛后,塑性也相对提高。另外,大变形引起的渗碳体相的溶解,会在一定温度时效时析出,铁索体中的碳含量相应降低,有助于提高材料的塑性。 873K时效时铁索体发生再结晶,颗粒状碳化物分布在晶界或三叉晶界处不再起强化作用,位错所产生的内应力消失,这些因素均导致抗拉强度以及屈服强度的大幅度降低。 3.总结 变形量为2.89的拉拔珠光体钢中57%的渗碳体溶解,在473-873K时效1h时,随着时效温度的升高溶解的碳化物在铁索体与渗碳体界面处析出,材料强度先升高后降低,473K时效得到最大屈服强度以及抗拉强度,在673K时效可获得良好的强度和塑性综合力学性能指标。在这种时效条件下,细小碳化物在铁索体与渗碳体界面处析出,对晶界有钉扎作用,使铁素体再结晶温度提高,同时界面处位错密度的降低使得内应力松弛,塑性得到相对提高。

  • 盛京棋牌官网宽厚板热矫直机基本板形与设备操作方式
    2019-01-08

    九辊热矫直机布置在轧机与ACC之后,对称设计,能实现反矫。其有动态辊缝调整、弯辊、整体倾动、出入辊调整等功能,能最大限度地消除可能出现的各种板形缺陷。机械设备的动作主要由下列机械设备实现: (1)4个主油缸。最大行程450mm.杆侧压力为系统压力,可实现基本辊缝调节,以及左右倾动、前后倾动等功能。 (2)4个增压油缸。最大行程450mm,采用高压模式。钢板进入矫直机后,通过增压油缸带动主油缸实现辊缝调节。自身具备泄露补偿功能—一块钢板矫直完成后如果油缸位置不在指定工作范围内,油缸可自回位至指定位置。 (3)4个平衡缸。用于平衡上框架自重。 (4)弯辊油缸。最大行程825mm,可实现±8mm正弯与负弯功能。 (5)2个液压马达。实现入/出口辊的单独调节,调节范围为-30—1Omm。 (6)换辊系统。用于换辊的一些液压缸,包括辊系的位移油缸,上中下横粱支撑油缸,以及8个夹紧缸等。 1.基本板形与设备操作方式 厚板的基率板形有6种,针对这些板形矫直机采用以下操作方式: (1)基本方式。对于第1、第2、第3类板形,采用热矫直机基本动作方式,即入、出口辊升降配合辊缝纵向倾动。 (2)弯辊。对于中间浪板形(第4类),采用弯辊配合正弯动作;对于双边浪板形,采用弯辊加以负弯动作。 (3)横向倾动。对于单边浪板形采用辊缝加横向倾动动作。 维护模式主要用于热矫直机的换辊或标定。热矫直机标定时,将一块标准厚度的标定板放置于矫直机内,持续压下辊缝,直至4个主油缸压力上升至设定值,操作人员利用塞尺确认矫直辊与钢板间无间隙后,将辊缝标定为标定板厚度。通常在换辊或更换位置传感器后应重新进行标定。 保护模式包括: (1)快开模式。该模式作为生产过程中的一种保护模式,在此模式下,辊缝将持续打开至最高位置以保护机械设备。进入快开模式的条件有:操作人员选择;或实际矫直力超过最大保护矫直力;或传动系统出现故障(例如安全接手脱落)。 (2)错误模式。该模式作为生产过程中的另一种保护模式,进入此模式后,矫直机将进入逻辑封锁状态,所有设备停止动作。错误模式的触发条件通常有:急停按钮被按下、或辊缝倾斜超限、或Watchdog信号关闭、或有电气元器件损坏。 服务模式下,将去除所有逻辑保护,通常用于处理故障等,如辊缝倾斜超限后的回复。 2.特色设计 增压油缸 热矫直机压下系统采用双油缸配置,即主油缸外加增压油缸。增压缸通过杆侧油口与主油缸相连。增压缸有DN40与DN32上、下2个进油口。通过电气控制,在上进油口封堵,通过下进油口进油时,增压缸不动作,相当于单独使用主油缸;在下进油口封堵,通过上进油口进油时,就通过助推油缸来带动主油缸。 这样就达到了增压的目的,以实现更高的矫直力。而通常为了实现较大的矫直力,需要提高液压系统油压,或者增大主压下油缸直径,以获得较大面积,但上述两方案均受安装空间及条件限制。通过增压油缸可巧妙地解决该问题,但同时应看到,采用增压油缸后的液压控制系统设计较为复杂

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